안정성이 보장되지 않은 테스트카를 명차로 만드는 과정은 혹독한 환경과의 싸움입니다. 영하 40℃의 끔찍한 날씨 속에서도 질주의 본능을 깨우고, 감각에 의존해 개선점을 찾아야 했기에 테스트 담당자들은 강심장을 가진 철인과 다름없었습니다. 벨로스터는 개발 단계부터 세간의 이목을 집중시켰는데요. ‘화려한 외관에 안정성도 최고’라는 마침표를 찍기 위한 테스트팀의 고군분투 이야기를 들어볼까요? 

 

벨로스터 테스트02


 

어떤 환경에서도 테스트팀은 달린다!

 

벨로스터 테스트03


김수원 파트장(차량시험1팀) 벨로스터는 쿠페 스타일과 해치백의 실용성을 결합한 콤팩트 스포츠카라는 점에서 승차감과 핸들링 모두를 만족해야 하는 어려움이 있었습니다. 수많은 시행착오를 거쳐 서스펜션을 최적으로 조율했고 안락한 승차감과 다이내믹한 핸들링을 만들어냈어요. 그리고 다른 차량에 비해 테일게이트가 길다는 것을 고려해 작동성능을 중점적으로 살폈습니다.

 







벨로스터 테스트04


신준식 책임연구원(기능시험1팀) 벨로스터는 공력성능이 우수합니다. 개발 초기부터 동급 최고 수준의 공력성능을 발휘할 수 있도록 차량의 형상을 구현했습니다. 이를 위해 디자인 단계부터 차량의 축소모형과 실제 크기의 모형에 대해 풍동시험을 수십 시간 시행하면서 플랫폼, 설계, 패키지, 디자인 등 각 부문 담당자들과 끊임없이 소통했습니다. 그 결과 차량 후방에 유동저항을 최소화한 후미 형상과 타이어에 의한 저항 발생을 최소화한 하부 형상을 구현할 수 있었습니다.

 






벨로스터 테스트05


최장규 연구원(종합시험1팀) 최근 몇 달 동안 고객의 입장이 되어 벨로스터의 전반적인 사항을 테스트 했습니다. 처음에는 많이 부족했지만, 시간이 지나면서 목표한 성능을 찾아가는 걸 보며 마음이 뿌듯했습니다. 이번 프로젝트에서는 DCT 시험이 특히 기억에 남습니다. DCT를 처음으로 장착한 모델인데다 젊은 남성과 여성 고객을 겨냥한 차량이 다 보니 어느 때보다 신경을 많이 써서 개발을 진행했습니다. 그만큼 어떤 환경에서도 우수한 성능을 가질 수 있도록 온 힘을 다했습니다.

 

 







우리에게 시련은 있어도 실패는 없다!

 

벨로스터 테스트06


서성기 연구원(기능시험1팀) 벨로스터는 좌우 형상이나 손잡이 디자인이 다른 차량들과 전혀 다릅니다. 저는 바람 소리를 담당했는데, 테스트하면서 참고할 만한 차량이 없어 고생을 많이 했어요. 처음이라 시행착오도 많았습니다. 3도어 차량과 4도어 차량을 번갈아 가며 확인하고 또 확인해가며 소음을 줄일 수 있는 방법을 찾았습니다.

 

 

 

 


  

 

벨로스터 테스트07


김수원 파트장(차량시험1팀) 벨로스터에서 가끔씩 뒷바퀴 휠 하우징 안쪽에 모래나 돌이 튀어 생기는 소음(Sand Noise)이 발생했습니다. 이를 해결하는 게 저의 미션이었죠. 수십 번 테스트를 하며 그 원인을 찾았더니 차체 하부에 일부 문제가 발견되었습니다. 이를 경영층에 보고하고 전체 차종에 대한 전사적인 점검을 진행했습니다.

                                  

일부 부족한 부분이 발견되었고 즉시 개선할 수 있었습니다. 뿐만 아니라 이런 품질 문제가 발생하지 않도록 연구소에도 샌드 노이즈를 평가하는 시험로가 만들어졌습니다.  벨로스터 시험이 만들어낸 또 하나의 결과였습니다.

 

 

 

 

벨로스터 테스트08



천경섭 연구원(차량시험1팀) 혹한기 테스트를 진행하기 위해 지난 겨울 스웨덴에 다녀왔습니다. 겨울철 평균 기온이 영하 10℃라는 사실은 이미 알았지만 충분히 견딜 수 있을 것이라고 생각했어요. 그런데 막상 눈이 가득한 시험장에 도착하니 기온이 영하 42℃. 순간 피부에 감각이 사라졌습니다. 뭐라 표현할 수 없을 정도로 정말 추웠어요. 그 상황에서 테스트를 시작했는데 와이어링이 얼어버려 주행하는데 어려움을 겪기도 했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

벨로스터 테스트09

 


창조와 도전정신, 꿈을 현실로 만들다!

 

벨로스터 테스트10

 

최장규 연구원(종합시험1팀) 2009년에 입사해 처음으로 프로젝트를 맡아 양산한 차가 FS입니다. 개발 초기부터 기대를 모은 프로젝트라 참여한다는 사실만으로도  설레고, ‘신참인 내가 잘할 수 있을까?’라는 부담감에 어깨가 무거웠습니다. 꿈에서 FS가 나올 정도로 공부도 많이 하고 몸을 사리지 않고 일해서인지 고객들의 호평을 들으면 마치 제가 칭찬을 받는 것 같아 행복합니다. FS는 ‘New Thinking. New Possibilities.’의 정신을 반영한 첫 번째 산물이잖아요. 현대차가 보편적으로 잘 팔리는 차량 외에도 창조정신이 돋보이는 차를 만들 수 있다는 걸 보여줬다는 점에서 시사하는 바가 크다고 생각해요. 앞으로도 FS처럼 참신하고 독특한 차량의 개발이 이어졌으면 하는 바람입니다. 이러한 프로젝트에 또 한 번 참여할 기회가 주어진다면 더할 나위 없는 영광일 것입니다.

 

 

 

 

벨로스터 테스트11

 

신준식 책임연구원(기능시험1팀) FS가 기존과는 다른 새로운 개념의 차량인 만큼 고객 취향과 잘 맞아서 기대 이상의 판매 실적을 올렸으면 좋겠습니다. 제품이 많이 팔려야 후속 모델 개발도 활발히 이뤄질 테니까요. 성능을 업그레이드해서 출시할 FS후속 모델에 대한 시장과 고객들의 기대가 뜨거운데요, 현대차 구성원들 모두 열정이 대단하고 뚝심도 강해서 좋은 결과가 있을 것이라 생각합니다.

 

 

 

 

 

 

 

벨로스터 테스트12

 

천경섭 연구원(차량시험1팀) 개발을 마치고 벨로스터 출시회에서 당시 여자친구였던 아내를 데리고 갔습니다. 클럽처럼 꾸민 웅장한 쇼의 규모를 보더니 “저기 있는 자동차 개발에 당신도 참여한 거야?”하며 감동의 눈빛으로 저를 보더라고요. 그때 점수 많이 땄습니다. 그래서 결혼에 골인한 것이 아닐까 생각해요. 거리를 달리는 벨로스터를 볼 때마다 아내와의 특별한 추억이 떠올라 절로 웃음이 납니다.

 

 

 

 

 

 

 

벨로스터 테스트13

 

서성기 연구원(기능시험1팀) 누군가 그러더군요. 혼자서 하면 꿈이지만 함께 하면 현실이 된다고. 벨로스터 개발도 이 한 마디로 표현될 것 같습니다. 디자인적으로나 설계적으로 결코 쉽지 않은 도전이었지만 하나의 목표를 가지고 모두가 노력해 결국 그 목표를 이루었습니다. 참으로 대단하다는 자부심이 듭니다. 이러한 도전 정신을 바탕으로 더욱 노력해서 더 좋은 차를 만들겠습니다.

 

 

 

 

 

 

 

벨로스터 테스트14

 

김수원 파트장(차량시험1팀) 지금까지 여러 차량의 개발에 참여한 엔지니어로서 느낀것이 있습니다. 시험담당자는 땀을 흘려야 명차를 만들 수 있다는 사실입니다. 앞서 천경섭 연구원이 유럽의 극한기후와 악조건을 극복하며 임무를 수행한 것처럼 앞으로도 고객을 대신해 더욱 극한 상황에서 테스트를 진행할 것입니다. 분명 고객들이 먼저 우리의 노력과 열정을 알아줄 것이라고 저는 확신합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

벨로스터 테스트15

 

 

디지털검증, 무결점의 신차를 만든다! 디지털설계검증팀!

 

디지털설계검증팀의 가장 큰 역할은 설계도면 완성도 향상을 위한 DPA 검증입니다. 디지털설계검증팀은 차량의 전체적인 관점에서 3D 데이터를 종합해 디지털차량을 검증합니다. 이를 통해 시험과 생산기술, 그리고 품질 등 전사적인 디지털 검증이 가능하도록 도와주는 것이죠.

 

 

디지털설계검증으로 더욱 빛난 벨로스터

 

벨로스터는 설계 초기부터 파이롯트 단계까지 총 6번의 디지털 차량을 제작해 검증했습니다. 특히 영상모델을 활용한 외관품질 검증을 통해 상품성을 높이는 데 중요한 역할을 했는데요. 벨로스터의 디지털검증은 어느 차종보다 세밀하게 실시하라는 경영층의 지시로 모든 항목에 대해 더욱 상세하고 반복적인 검토가 이루어졌습니다. 개발자들은 조금이라도 눈에 거슬리는 부분이 있으면 경쟁차들을 조사하고, 개발 중인 차종과 비교 분석해 최적의 구조로 바꿔나갔습니다. 특히 실시간 광학시뮬레이션(RTRT, Real Time Ray Tracing) 기술을 통한 검증 때 일부 문제점이 발견되었습니다. 센터페시아에 적용한 크롬 도금이 윈도우 글라스에 반사되어 운전자 시야를 방해하는 문제가 예측되었던 것이죠. 담당자들은 즉각 센터페시아 설계와 디자인에 대한 개선작업을 진행했고 별 문제 없이 새로운 디자인이 완성되었습니다. 만약 실제 차량이 만들어진 후 문제점을 발견했다면, 그에 따른 개발일정 지연과 금형 수정이 불가피했을 것입니다.

 

벨로스터 테스트16

 

이외에도 다양한 문제점들이 디지털설계검증을 통해 개선되었습니다. 하지만 이러한 문제점이 제기된다고 해서 모두 쉽게 해결되는 것은 아닌데요. 설계와 설계, 또는 설계와 평가 간의 견해차로 생긴 문제점이 해결될 수 있도록, 수십 명의 설계와 평가 담당자들이 이견을 조율해 나가야 합니다. 벨로스터 역시 이런 과정을 수없이 거쳐 지금과 같은 완벽한 차량으로 탄생할 수 있었습니다.

 

 

Mini Interview : FS 담당 장기훈 연구원

 

FS 개발에서 많은 문제점을 사전에 검증하고 수정할 수 있어 실제로 발생했을지도 모를 큰 비용과 시간이 절약되었다고 생각하니 감회가 남다릅니다. 특히 영상모델 검증을 통해 외관 상품성 향상에 크게 기여했다고 생각합니다. 물론 검증 과정이 쉽지만은 않았습니다. 부품 하나하나의 구조 및 간극을 세심하게 확인하고, 실제 차량이 조립되는 과정을 똑같이 구현하는 과정은 어려움의 연속이었기 때문에 검증 중간에 포기하고 싶은 적도 많았습니다. 하지만 DPA 검증을 통해 문제점을 조기에 발견하고 미리 수정해 현대차의 품질이 점점 향상되는 것을 보면서 힘들지만 더욱 열심히 연구할 수 있는 힘을 얻었습니다.


※ 본 내용은 현대자동차 ‘R&D STORY(2011년 벨로스터)’를 토대로 제작되었습니다.



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